소개: 인쇄물의 광택은 입사광에 대한 인쇄물 표면의 반사 능력이 전체 경면 반사 능력에 가까운 정도를 나타냅니다.인쇄물의 광택은 주로 종이, 잉크, 인쇄 압력 및 후가공 처리와 같은 요인에 의해 결정됩니다.이 문서에서는 인쇄 광택에 대한 잉크의 영향에 대해 설명합니다. 친구 참조용 내용:
인쇄물의 광택에 영향을 미치는 잉크 인자
그것은 주로 잉크 필름의 부드러움이며 연결 재료의 성질과 양에 의해 결정됩니다.잉크는 미세한 안료가 고르게 분산되어 있어야 하며 바인더가 종이 구멍에 과도하게 침투하지 않도록 충분한 점도와 빠른 건조 속도를 가져야 합니다.또한 잉크의 유동성도 좋아야 인쇄 후 매끄러운 잉크막이 형성됩니다.
01 잉크막 두께
종이 최대 흡수 잉크 바인더에서 남아있는 바인더는 여전히 잉크 필름에 남아있어 인쇄물의 광택을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.잉크 필름이 두꺼울수록 접착 재료가 더 많이 남아 있을수록 인쇄물의 광택 개선에 더 도움이 됩니다.
같은 잉크라도 잉크막의 두께에 따라 광택이 증가하지만, 잉크막의 두께에 따라 다른 종이에 의해 형성되는 인쇄광택이 달라집니다.잉크막이 얇으면 잉크막 두께가 증가함에 따라 인쇄된 종이의 광택이 감소하는데, 이는 잉크막이 종이 자체의 원래의 높은 광택을 덮기 때문에 잉크막 자체의 광택이 감소하기 때문입니다. 종이의 흡수에;잉크 필름의 두께가 점진적으로 증가함에 따라 바인더의 흡수는 기본적으로 포화되어 바인더의 표면 유지력이 증가하고 광택도 향상됩니다.
코팅 판지 인쇄의 광택은 잉크 필름 두께가 증가함에 따라 빠르게 증가합니다.잉크 막 두께가 3.8μm로 증가하면 잉크 막 두께가 증가해도 광택이 더 이상 증가하지 않습니다.
02 잉크 유동성
잉크의 유동성이 너무 커서 도트 증가, 각인 크기 확장, 잉크 층이 얇아지고 인쇄 광택이 나쁩니다.잉크 유동성이 너무 작고 광택이 높으며 잉크가 쉽게 전달되지 않고 인쇄에 적합하지 않습니다.따라서 더 나은 광택을 얻으려면 잉크의 유동성을 제어해야 하며 너무 크지도 작을 수도 없습니다.
03 잉크 레벨링
인쇄 과정에서 잉크의 부드러움이 좋고 광택이 좋습니다.레벨링 불량, 그리기 쉬움, 광택 불량.
04 잉크 안료 함량
잉크 안료 함량이 높고 잉크 필름에서 많은 수의 작은 모세관을 형성할 수 있습니다.결합제를 보유하는 이러한 많은 수의 작은 모세관의 능력은 결합제를 흡수하는 종이 표면 섬유 갭의 능력보다 훨씬 더 큽니다.따라서 안료 함량이 낮은 잉크와 비교할 때 안료 함량이 높은 잉크는 잉크 필름이 더 많은 바인더를 유지하도록 할 수 있습니다.안료 함량이 높은 잉크를 사용한 인쇄물의 광택은 안료 함량이 낮은 인쇄물의 광택보다 높습니다.따라서 모세관 네트워크 구조 사이에 형성되는 잉크 안료 입자는 인쇄물의 광택에 영향을 미치는 주요 요인입니다.
실제 인쇄에서는 인쇄의 광택을 높이기 위해 경유 방법을 사용하는데 이 방법은 잉크의 안료 함량을 높이는 방법과 완전히 다릅니다.이 두 가지 방법은 잉크의 조성과 인쇄 잉크 막 두께에 따라 응용 프로그램에서 인쇄물의 광택을 증가시킵니다.
컬러 인쇄에서 색상 감소의 필요성으로 인해 안료 함량을 높이는 방법은 제한적입니다.안료의 작은 입자로 제조된 잉크는 인쇄 광택이 감소할 때 안료 함량이 감소할 때 잉크 필름이 더 높은 광택을 생성하기 위해 상당히 두꺼울 때만입니다.따라서 이 경우 안료 함량을 높이는 방법을 이용하여 인쇄물의 광택을 향상시킬 수 있다.그러나 안료의 양은 특정 한계까지만 증가시킬 수 있습니다. 그렇지 않으면 안료 입자로 인해 바인더가 완전히 덮이지 않아 잉크 필름의 표면 광산란 현상이 강화되지만 광택이 감소합니다. 인쇄물의.
05 안료 입자의 크기와 분산
분산 상태에서 안료 입자의 크기는 잉크 필름의 모세관 상태를 직접적으로 결정합니다.잉크 입자가 오줌을 싸면 더 작은 모세관이 형성될 수 있습니다.바인더를 유지하고 인쇄물의 광택을 향상시키는 잉크 필름의 능력을 증가시킵니다.동시에 안료 입자가 잘 분산되면 매끄러운 잉크 필름을 형성하는 데 도움이되어 인쇄물의 광택을 향상시킬 수 있습니다.안료 입자의 분산에 영향을 미치는 제한 요소는 안료 입자의 pH 값과 잉크의 휘발성 물질 함량입니다.안료의 pH 값이 낮고 잉크의 휘발성 물질 함량이 높으며 안료 입자의 분산이 좋습니다.
06 잉크 투명도
고투명 잉크 필름의 형성 후 입사광은 잉크 필름의 표면, 종이 표면의 다른 부분에 의해 부분적으로 반사 된 다음 반사되어 두 개의 필터 색상을 형성하여 복잡한 반사가 풍부한 색상 효과를 형성합니다.불투명 안료로 형성된 잉크 필름은 광택이 표면에만 반사되며 광택 효과는 확실히 투명 잉크가 아닙니다.
07 연결재 스무스
바인더의 광택은 잉크 각인 광택의 주요 요소입니다.초기 잉크 바인더는 주로 아마인유, 동유, 카탈파유 및 기타 식물성 기름을 기반으로 합니다.결막 이면의 평활성이 높지 않고 지방막 표면만 있고 입사광의 난반사, 각인의 광택이 나쁩니다.이제 잉크 링커 수지가 주성분으로 표면 평활성이 높고 입사광 난반사가 감소하며 각인 광택이 초기 잉크보다 몇 배 높습니다.
08 용제의 침투
방금 인쇄가 끝났습니다. 잉크 건조 및 고정이 완료되지 않았기 때문에 코팅지와 같은 인쇄 표면의 광택이 매우 높으며 광택의 필드 부분의 인쇄 표면이 종종 15-20도 더 높습니다. 백지 표면보다 표면이 젖고 광택이 있습니다.그러나 잉크가 마르고 굳어지면서 광택이 천천히 감소합니다.잉크의 용매가 여전히 용지에 남아 있으면 잉크가 어느 정도의 유동성을 유지하고 높은 평활도를 갖게 됩니다.그러나 용매가 종이에 침투함에 따라 표면의 평활도는 안료 입자에 의해 결정되며 이때 안료 입자는 용매 분자보다 훨씬 크므로 인쇄 표면의 평활성은 다음과 같습니다. 용매의 침투가 감소해야 했습니다.이 과정에서 용제 침투율은 인쇄면의 부드러움과 광택에 직접적인 영향을 미칩니다.침투가 천천히 진행되고 수지의 산화 중합이 적절한 속도로 수행되면 잉크 표면은 필름 경화 상태의 상당히 높은 평활성을 유지할 수 있습니다.이러한 방식으로 인쇄 광택을 더 높은 수준으로 유지할 수 있습니다.반대로, 용매의 침투가 빠르면 인쇄면의 평활성이 크게 저하된 경우에만 수지의 중합 경화가 완료될 수 있어 인쇄광택이 현저히 저하된다.
따라서 동일한 광택의 용지일 경우 잉크의 침투속도가 느려질수록 인쇄광택이 높아집니다.백색광택과 잉크침투율이 같은 경우라도 종이위의 잉크침투상태에 따라 인쇄광택이 달라지게 됩니다.일반적으로 동일한 침투율에서 조밀하고 미세한 침투 상태가 희박하고 거친 침투 상태보다 인쇄 광택 개선에 더 도움이 됩니다.그러나 인쇄 광택을 향상시키기 위해 잉크 침투 및 결막 속도를 줄이면 뒷면 고착 잉크 실패가 발생합니다.
09 잉크 건조 형태
같은 양의 잉크라도 건조 형태가 다르면 광택이 다르며, 일반적으로 산화 결막 건조가 삼투 건조보다 광택이 높기 때문에 산화 결막 건조 잉크 필름 접착 재료가 광택이 없습니다.
게시 시간: 2021년 9월 23일