Giriş: Basılı bir maddenin parlaklığı, basılı malzeme yüzeyinin gelen ışığa yansıtma yeteneğinin tam yansıtıcı yansıma yeteneğine yakın olma derecesini ifade eder.Basılı malzemenin parlaklığı esas olarak kağıt, mürekkep, baskı basıncı ve baskı sonrası işleme gibi faktörler tarafından belirlenir.Bu makale, mürekkebin baskı parlaklığı üzerindeki etkisini, arkadaşlar referansı için içeriği açıklar:
Bir baskının parlaklığını etkileyen mürekkep faktörü
Esas olarak, bağlantı malzemesinin niteliği ve miktarı ile belirlenen mürekkep filminin düzgünlüğüdür.Mürekkep, eşit olarak dağılmış ince pigment içermeli ve bağlayıcıların kağıt gözeneklerine aşırı nüfuz etmesini önlemek için yeterli viskoziteye ve hızlı kuruma hızına sahip olmalıdır.Ek olarak, mürekkebin iyi akışkanlığa sahip olması gerekir, böylece baskıdan sonra pürüzsüz mürekkep filmi oluşur.
01 Mürekkep Filmi Kalınlığı
Kağıt maksimum emilim mürekkebi bağlayıcısında, kalan bağlayıcı hala mürekkep filminde tutulur, basılı maddenin parlaklığını etkili bir şekilde artırabilir.Mürekkep filmi ne kadar kalın olursa, kalan bağlayıcı malzeme o kadar fazla olur, basılı malzemenin parlaklığını iyileştirmeye o kadar elverişli olur.
Mürekkep aynı olmasına rağmen, mürekkep filminin kalınlığı ile parlaklık artar, ancak farklı kağıtların oluşturduğu baskı parlaklığı, mürekkep filminin kalınlığı ile değişir.Mürekkep filmi ince olduğunda, mürekkep filmi kalınlığının artmasıyla yazdırılan kağıdın parlaklığı azalır, bunun nedeni mürekkep filminin kağıdın orijinal yüksek parlaklığını kaplaması ve mürekkep filminin parlaklığının azalması nedeniyledir. kağıdın emilmesi için;Mürekkep filminin kalınlığındaki kademeli artışla, bağlayıcının emilimi temelde doygun hale gelir ve bağlayıcının yüzey tutması artar ve parlaklık da iyileşir.
Kuşe mukavva baskının parlaklığı, mürekkep film kalınlığının artmasıyla hızla artar.Mürekkep film kalınlığı 3,8μm'ye yükseldikten sonra, mürekkep film kalınlığının artmasıyla parlaklık artmayacaktır.
02 Mürekkep Akışkanlığı
Mürekkebin akışkanlığı çok büyük, nokta artışı, baskı boyutunun genişlemesi, mürekkep tabakasının incelmesi, baskı parlaklığı zayıf;Mürekkep akışkanlığı çok küçük, çok parlak, mürekkebin transferi kolay değil, baskıya elverişli değil.Bu nedenle, daha iyi parlaklık elde etmek için mürekkebin akışkanlığını kontrol etmeli, çok büyük değil çok küçük olamaz.
03 Mürekkep Seviyelendirme
Baskı işleminde mürekkebin düzgünlüğü iyidir, parlaklık iyidir;Zayıf tesviye, kolay çizim, zayıf parlaklık.
04 Mürekkep Pigment İçeriği
Mürekkep pigment içeriği yüksektir, mürekkep filminde çok sayıda küçük kılcal damar oluşturabilir.Bu çok sayıdaki küçük kılcal damarların bağlayıcıyı tutma yeteneği, kağıt yüzeyi elyaf aralığının bağlayıcıyı emme yeteneğinden çok daha fazladır.Bu nedenle, düşük pigment içeriğine sahip mürekkeple karşılaştırıldığında, yüksek pigment içeriğine sahip mürekkep, mürekkep filminin daha fazla bağlayıcı tutmasını sağlayabilir.Yüksek pigment içerikli mürekkepler kullanan baskıların parlaklığı, düşük pigment içerikli baskılardan daha yüksektir.Bu nedenle, kapiler ağ yapısı arasında oluşan mürekkep pigment partikülleri, basılı malzemenin parlaklığını etkileyen ana faktördür.
Gerçek baskıda, baskının parlaklığını artırmak için hafif yağ yönteminin kullanılması, bu yöntem mürekkebin pigment içeriğini artırma yönteminden tamamen farklıdır.Mürekkebin bileşimine ve baskı mürekkebi film kalınlığına göre uygulamada basılı malzemenin parlaklığını artırmak için bu iki yöntem.
Pigment içeriğini artırma yöntemi, renkli baskıda renk azaltma ihtiyacı nedeniyle sınırlıdır.Küçük pigment parçacıkları ile hazırlanan mürekkep, pigment içeriği azaldığında, baskı parlaklığı azaltıldığında, yalnızca mürekkep filmi daha yüksek bir parlaklık üretmek için oldukça kalın olduğunda.Bu nedenle, bu durumda, basılı malzemenin parlaklığını geliştirmek için pigment içeriğini artırma yöntemi kullanılabilir.Bununla birlikte, pigment miktarı yalnızca belirli bir sınıra kadar arttırılabilir, aksi takdirde pigment parçacıklarının bağlayıcı tarafından tamamen kaplanamamasından kaynaklanacaktır, böylece mürekkep filminin yüzey ışığı saçılma fenomeni yoğunlaşır, ancak parlaklığın azalmasına neden olur. basılı maddeden.
05 Pigment Parçacıklarının Boyutu ve Dağılımı
Dağılma durumundaki pigment parçacıklarının boyutu, mürekkep filminin kılcal damarının durumunu doğrudan belirler.Mürekkep parçacıkları işerse, daha küçük kılcal damarlar oluşabilir.Mürekkep filminin bağlayıcıyı tutma yeteneğini artırın ve basılı malzemenin parlaklığını iyileştirin.Aynı zamanda, pigment parçacıkları iyi dağılırsa, aynı zamanda, basılı malzemenin parlaklığını artırabilen pürüzsüz bir mürekkep filmi oluşturmaya da yardımcı olur.Pigment partiküllerinin dağılımını etkileyen sınırlayıcı faktörler, pigment partiküllerinin pH değeri ve mürekkepteki uçucu madde içeriğidir.Pigmentin pH değeri düşüktür, mürekkepteki uçucu maddelerin içeriği yüksektir ve pigment partiküllerinin dağılımı iyidir.
06 Mürekkep Şeffaflığı
Yüksek şeffaflıktaki mürekkep filminin oluşumundan sonra, gelen ışık kısmen mürekkep filminin yüzeyi, kağıt yüzeyinin diğer kısmı tarafından yansıtılır ve daha sonra iki filtre rengi oluşturarak yansıtılır, bu karmaşık yansıma zengin renk efekti;Ve opak pigment tarafından oluşturulan mürekkep filmi, parlaklığı sadece yüzey tarafından yansıtılır, parlaklık etkisi kesinlikle şeffaf mürekkep kadar değildir.
07 Bağlantı Malzemesi Pürüzsüz
Bağlayıcının parlaklığı, mürekkep baskı parlaklığının ana faktörüdür.Erken mürekkep bağlayıcı esas olarak keten tohumu yağı, tung yağı, catalpa yağı ve diğer bitkisel yağlara dayanır.Konjonktivanın arka yüzeyinin düzgünlüğü yüksek değildir, sadece yağlı film yüzeyi, gelen ışığın dağınık yansıması ve baskının parlaklığı zayıftır.Ve şimdi ana bileşen olarak mürekkep bağlayıcı reçine, yüzey pürüzsüzlüğü yüksek olduktan sonra baskılı konjonktiva, gelen ışığın dağınık yansıması azalır ve baskılı parlaklık, erken mürekkepten birkaç kat daha yüksektir.
08 Solvent Penetrasyon
Baskı yeni bitti, çünkü mürekkebin kuruması ve sabitlenmesi tamamlanmadı, bu nedenle, kaplamalı kağıt gibi baskı yüzeyinin parlaklığı çok yüksektir, parlaklığın alan kısmının baskı yüzeyi genellikle 15-20 derece daha yüksektir beyaz kağıt yüzeyinden ve yüzey ıslak ve parlaktır.Ancak mürekkep kuruyup katılaştıkça parlaklık yavaş yavaş azalır.Mürekkebin içindeki çözücü hala kağıt üzerinde kaldığında, mürekkep bir dereceye kadar akışkanlığını korur ve yüksek bir pürüzsüzlüğe sahiptir.Ancak solventin kağıda penetrasyonu ile yüzeyin düzgünlüğü pigment partikülleri tarafından belirlenir ve bu sırada pigment partikülleri solvent moleküllerinden çok daha büyüktür, bu nedenle baskı yüzeyinin pürüzsüzlüğü ile olur. çözücünün penetrasyonu ve düşmesi gerekiyordu.Bu işlemde solvent penetrasyon hızı, baskı yüzeyinin düzgünlüğünü ve parlaklığını doğrudan etkiler.Sızma yavaş gerçekleştirilirse ve reçinenin oksidasyon polimerizasyonu uygun hızda gerçekleştirilirse, mürekkep yüzeyi film sertleşmesi durumunda oldukça yüksek bir pürüzsüzlükte tutulabilir.Bu şekilde baskı parlaklığı daha yüksek bir seviyede tutulabilir.Aksine, çözücünün nüfuzu hızlı ise, reçinenin polimerizasyon sertleşmesi ancak baskı yüzeyinin pürüzsüzlüğü büyük ölçüde azaldığında tamamlanabilir, böylece baskı parlaklığı önemli ölçüde azalır.
Bu nedenle, kağıdın aynı parlaklığı olması durumunda, mürekkebin nüfuz etme hızı ne kadar yavaşsa, baskının parlaklığı o kadar yüksek olur.Beyaz parlaklık ve mürekkep penetrasyon hızı aynı olsa bile, mürekkebin kağıda nüfuz etme durumu nedeniyle baskı parlaklığı farklı olacaktır.Genel olarak, aynı penetrasyon hızında, yoğun ve ince penetrasyon durumu, baskı parlaklığının iyileştirilmesine seyrek ve kaba penetrasyon durumundan daha elverişlidir.Ancak baskı parlaklığını artırmak için mürekkep penetrasyonunu ve konjonktiva hızını azaltmak, arka tarafa yapışan mürekkep arızasına neden olur.
09 Mürekkep Kurutma Formu
Farklı kurutma biçimlerine sahip aynı miktarda mürekkep, parlaklık aynı değildir, genellikle oksitlenmiş konjonktiva kurutması ozmotik kurutmadan daha yüksektir, çünkü oksitlenmiş konjonktiva kurutma mürekkep filmi yapıştırma malzemesidir.
Gönderim zamanı: Eylül-23-2021