വാർത്ത

ടേക്ക്‌അവേ: സൗന്ദര്യവർദ്ധക വസ്തുക്കളുടെ നിർമ്മാണം എന്ന നിലയിൽ സിൽക്ക് സ്‌ക്രീൻ വളരെ സാധാരണമായ ഗ്രാഫിക് പ്രിന്റിംഗ് പ്രക്രിയയാണ്, പ്രിന്റിംഗ് മഷി, സ്‌ക്രീൻ പ്രിന്റിംഗ് സ്‌ക്രീൻ, സ്‌ക്രീൻ പ്രിന്റിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ എന്നിവയുടെ സംയോജനത്തിലൂടെ, മെഷിന്റെ ഭാഗത്തുള്ള ഗ്രാഫിക് മുഖേന മഷി അടിവസ്ത്രങ്ങളിലേക്ക് മാറ്റുന്നു, ഈ പ്രക്രിയയിൽ, സ്‌ക്രീൻ പ്രിന്റിംഗ് വർണ്ണ മാറ്റം ചില ഘടകങ്ങളാൽ സ്വാധീനിക്കപ്പെടും, ഈ പേപ്പർ പ്രിന്റിംഗ് വർണ്ണ മാറ്റത്തെ ബാധിക്കുന്ന നിരവധി ഘടകങ്ങൾ പങ്കിടുന്നു, സുഹൃത്തുക്കൾക്കുള്ള ഉള്ളടക്കം:

പട്ട്Sസ്ക്രീൻPപ്രിന്റിംഗ്

സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റിലെ ചോർച്ചയ്‌ക്ക് ശേഷം സ്‌ക്രീൻ സ്‌ക്രീനിന്റെ ഒരു ഭാഗത്തിലൂടെയുള്ള മഷിയാണ് സ്‌ക്രീൻ പ്രിന്റിംഗ് പ്രോസസ്സ്, ബാക്കി സ്‌ക്രീൻ സ്‌ക്രീൻ തടഞ്ഞു, മഷി കടന്നുപോകാൻ കഴിയില്ല.പ്രിന്റിംഗ് മഷി സ്ക്രീനിൽ ഒഴിച്ചു, മഷിയുടെ പ്രവർത്തനത്തിന് കീഴിലുള്ള ബാഹ്യബലത്തിൽ സ്‌ക്രീനിലൂടെ സ്‌ക്രീനിലൂടെ ചോർച്ച ഉണ്ടാകില്ല, കൂടാതെ സ്‌ക്രാപ്പർ ഒരു നിശ്ചിത മർദ്ദവും ചായ്‌വുള്ള ആംഗിൾ സ്‌ക്രാപ്പിംഗ് മഷിയും ഉള്ളപ്പോൾ, അത് ഇനിപ്പറയുന്ന സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റിലേക്ക് മാറ്റും. ഇമേജ് റെപ്ലിക്കേഷൻ നേടുന്നതിനുള്ള സ്‌ക്രീൻ.

01 മഷിMixing

മഷിയിലെ പിഗ്മെന്റ് ശരിയായി വിന്യസിച്ചിട്ടുണ്ടെന്ന് കരുതുക, അപ്പോൾ, നിറം മാറുന്നതിനുള്ള സാധാരണ കാരണം ലായകത്തിന്റെ കൂട്ടിച്ചേർക്കലാണ്.നന്നായി നിയന്ത്രിത വർക്ക്ഷോപ്പിൽ, പ്രസ് തയ്യാറാകുമ്പോൾ മഷി ലഭ്യമാകണം, അതായത്, പ്രിന്റർ മഷി കലർത്തരുത്.പല കമ്പനികളിലും, പ്രസ്സിനു വേണ്ടി മഷി ട്യൂൺ ചെയ്യാറില്ല, മറിച്ച് പ്രിന്ററിനു വിട്ടുകൊടുക്കുന്നു, അവൻ ആവശ്യാനുസരണം മഷി ചേർക്കുകയും കലർത്തുകയും ചെയ്യുന്നു.ഈ രീതിയിൽ, മഷിയിലെ പിഗ്മെന്റ് ബാലൻസ് തകരാറിലാകുന്നു.ജലത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള സാധാരണ മഷി അല്ലെങ്കിൽ യുവി മഷിക്ക്, ലായക മഷിയിലെ ലായകത്തിന്റെ അതേ രീതിയിൽ മഷിയിലെ വെള്ളം, വെള്ളം ചേർക്കുന്നത് ഉണങ്ങിയ മഷി ഫിലിം നേർത്തതാക്കുകയും മഷിയുടെ നിറത്തെ ബാധിക്കുകയും തുടർന്ന് സാന്ദ്രത കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യും. നിറത്തിന്റെ.അത്തരം പ്രശ്നങ്ങളുടെ കാരണങ്ങൾ കൂടുതൽ കണ്ടെത്താനാകും.

മഷി വെയർഹൗസിൽ, മഷി പൊരുത്തമുള്ള തൊഴിലാളികൾ വെയ്റ്റിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്നില്ല, ശരിയായ അളവിൽ ലായകങ്ങൾ ചേർക്കുന്നതിന് സ്വന്തം വിധിയെ മാത്രം ആശ്രയിക്കുക, അല്ലെങ്കിൽ മിശ്രിതത്തിന്റെ തുടക്കത്തിൽ ഉചിതമല്ല, അല്ലെങ്കിൽ മഷി മിക്സിംഗ് തുകയുടെ പ്രിന്റിംഗിൽ, അങ്ങനെ മിക്സഡ് മഷി വ്യത്യസ്ത നിറങ്ങൾ ഉണ്ടാക്കുമെന്ന്.തത്സമയ കഷണം പിന്നീട് വീണ്ടും അച്ചടിക്കുമ്പോൾ, സ്ഥിതി കൂടുതൽ വഷളാകുന്നു, മതിയായ മഷി അനുപാതങ്ങൾ രേഖപ്പെടുത്തുന്നില്ലെങ്കിൽ ഒരു നിറം പുനർനിർമ്മിക്കുന്നത് മിക്കവാറും അസാധ്യമാണ്.

02 സ്ക്രീൻ തിരഞ്ഞെടുക്കൽ

വയർ മെഷ് വ്യാസവും നെയ്ത്ത് രീതിയും, അതായത് പ്ലെയിൻ അല്ലെങ്കിൽ ട്വിൽ, പ്രിന്റിംഗ് മഷി ഫിലിം കനം വലിയ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു.സ്‌ക്രീൻ വിതരണക്കാർ വിശദമായ സാങ്കേതിക വിവര സ്‌ക്രീൻ നൽകും, ഇത് ഏറ്റവും പ്രധാനപ്പെട്ട സൈദ്ധാന്തിക മഷി വോള്യങ്ങളിലൊന്നാണ്, ഇത് ചില പ്രിന്റിംഗ് സാഹചര്യങ്ങളിൽ മെഷിലൂടെയുള്ള മഷിയുടെ അളവിനെ പ്രതിനിധീകരിക്കുന്നു, സാധാരണയായി CM3 /m2 പ്രകടിപ്പിക്കുന്നു.ഉദാഹരണത്തിന്, 31μm മെഷ് വ്യാസമുള്ള 150 മെഷ്/സെ.മീ സ്‌ക്രീൻ 11cm3/m2 മഷിയിലൂടെ കടന്നുപോകും.ഒരു ചതുരശ്ര മീറ്ററിന് 34μm, 150 മെഷ് സ്‌ക്രീൻ വ്യാസമുള്ള ഒരു സ്‌ക്രീൻ 6cm3 മഷിയിലൂടെ കടന്നുപോകും, ​​ഇത് 11, 6μm കട്ടിയുള്ള നനഞ്ഞ മഷി പാളിക്ക് തുല്യമാണ്.ഇത് 150 മെഷ് ഈ ലളിതമായ പ്രാതിനിധ്യം, നിങ്ങൾ ഗണ്യമായി വ്യത്യസ്ത മഷി പാളി കനം ലഭിക്കും, ഫലം നിറം വലിയ വ്യത്യാസം കാരണമാകും കാണാൻ കഴിയും.

സ്‌ക്രീൻ വീവിംഗ് ടെക്‌നോളജി മെച്ചപ്പെടുന്നതോടെ, പ്ലെയിൻ സ്‌ക്രീനേക്കാൾ നിശ്ചിത എണ്ണം ട്വിൽ സ്‌ക്രീൻ ലഭിക്കാൻ, ചിലപ്പോൾ ഇത് സാധ്യമാണെങ്കിലും, സാധ്യത വളരെ ചെറുതാണ്.ചിലപ്പോൾ സ്‌ക്രീൻ വിതരണക്കാർ ചില പഴയ ട്വിൽ സ്‌ക്രീൻ സംഭരിക്കുന്നു, പൊതുവായി പറഞ്ഞാൽ, ഈ സ്‌ക്രീനുകളുടെ സൈദ്ധാന്തിക മഷി വോളിയത്തിന് 10% മാറ്റമുണ്ട്.നിങ്ങൾ ഇമേജിന്റെ മികച്ച തലത്തിലുള്ള ട്വിൽ നെയ്ത സ്‌ക്രീൻ പ്രിന്റിംഗ് ഉപയോഗിക്കുകയാണെങ്കിൽ, പ്ലെയിൻ സ്‌ക്രീൻ ഉപയോഗിക്കുന്നതിനേക്കാൾ ഫൈൻ ലൈൻ ഫ്രാക്ചറിന്റെ പ്രതിഭാസം കൂടുതലാണ്.

03 സ്ക്രീൻVപതിപ്പ്Tഎൻഷൻ

സ്‌ക്രീനിന്റെ താഴ്ന്ന ടെൻഷൻ പ്രിന്റ് ചെയ്‌ത പ്രതലത്തിൽ നിന്ന് സ്‌ക്രീൻ പതുക്കെ വേർപെടുത്തുന്നതിലേക്ക് നയിക്കും, ഇത് സ്‌ക്രീനിൽ തങ്ങിനിൽക്കുന്ന മഷിയെയും അസമമായ നിറത്തിന്റെ ഫലത്തെയും ബാധിക്കും, അങ്ങനെ നിറം മാറുന്നതായി തോന്നുന്നു.ഈ പ്രശ്നം പരിഹരിക്കാൻ, സ്ക്രീൻ ദൂരം വർദ്ധിപ്പിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്, അതായത്, തിരശ്ചീന സ്ക്രീൻ പ്ലേറ്റും പ്രിന്റിംഗ് മെറ്റീരിയലും തമ്മിലുള്ള ദൂരം വർദ്ധിപ്പിക്കുക.നെറ്റ് ദൂരം വർദ്ധിപ്പിക്കുക എന്നതിനർത്ഥം സ്ക്രാപ്പറിന്റെ മർദ്ദം വർദ്ധിപ്പിക്കുക എന്നതാണ്, ഇത് സ്ക്രീനിലൂടെയുള്ള മഷിയുടെ അളവിനെ ബാധിക്കും, ഇത് നിറത്തിൽ കൂടുതൽ മാറ്റങ്ങളിലേക്ക് നയിക്കുന്നു.

04 ക്രമീകരണംഎസ്ക്രാപ്പർ

ഉപയോഗിക്കുന്ന സ്ക്രാപ്പർ മൃദുവായതിനാൽ, കൂടുതൽ മഷി സ്ക്രീനിലൂടെ കടന്നുപോകും.സ്‌ക്രാപ്പറിലെ മർദ്ദം കൂടുന്നതിനനുസരിച്ച്, പ്രിന്റിംഗിൽ, സ്‌ക്രാപ്പർ ബ്ലേഡ് ധരിക്കുന്നത് വേഗത്തിലാകും, ഇത് സ്‌ക്രാപ്പറും പ്രിന്റ് കോൺടാക്റ്റ് പോയിന്റും മാറ്റും, ഇത് സ്‌ക്രീനിലൂടെ മഷിയുടെ അളവും മാറ്റും, ഇത് നിറം മാറ്റത്തിന് കാരണമാകുന്നു.സ്ക്രാപ്പിംഗ് മഷിയുടെ ആംഗിൾ മാറ്റുന്നത് മഷി അഡീഷന്റെ അളവിനെയും ബാധിക്കും.സ്ക്രാപ്പർ വളരെ വേഗത്തിൽ പ്രവർത്തിക്കുകയാണെങ്കിൽ, ഇത് ഘടിപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന മഷി പാളിയുടെ കനം കുറയ്ക്കും.

05 Back to theInk Kനിഫ്Sക്രമീകരണം

സ്‌ക്രീൻ ദ്വാരം സ്ഥിരമായ അളവിൽ മഷി നിറയ്ക്കുക എന്നതാണ് മഷി കത്തിയുടെ പ്രവർത്തനം.മഷി കത്തിയുടെ മർദ്ദം, ആംഗിൾ, മൂർച്ച എന്നിവ ക്രമീകരിക്കുന്നത് വല ദ്വാരത്തെ വളരെയധികം അല്ലെങ്കിൽ വളരെ കുറച്ച് മഷിയാക്കും.പുറകിലെ മഷി കത്തിയുടെ മർദ്ദം വളരെ വലുതാണ്, ഇത് മെഷിലൂടെ മഷി നിർബന്ധിതമാക്കും, അതിന്റെ ഫലമായി മഷി അറ്റാച്ച്മെന്റ് വളരെയധികം.കത്തിയുടെ മർദ്ദം മഷി പുരട്ടുന്നത് മതിയാകുന്നില്ല, മെഷിന് ഭാഗികമായി മാത്രം നിറച്ച മഷി കാരണമാകും, ഇത് മതിയായ മഷി അറ്റാച്ച്‌മെന്റിന് കാരണമാകുന്നു.മഷി കത്തിയുടെ ഓട്ട വേഗതയും വളരെ പ്രധാനമാണ്.വളരെ സാവധാനത്തിൽ ഓടുകയാണെങ്കിൽ, മഷി ഒഴുകും.ഇത് വളരെ വേഗത്തിൽ ഓടുകയാണെങ്കിൽ, അത് സ്ക്രാപ്പറിന്റെ വേഗത മാറ്റുന്നതിന്റെ ഫലത്തിന് സമാനമായി ഗുരുതരമായ മഷിയുടെ കുറവിന് കാരണമാകും.

06 മെഷീൻ  Sക്രമീകരണം

സൂക്ഷ്മമായ പ്രക്രിയ നിയന്ത്രണമാണ് ഏറ്റവും നിർണായക ഘടകം.മെഷീന്റെ സുസ്ഥിരവും സ്ഥിരവുമായ ക്രമീകരണം അർത്ഥമാക്കുന്നത് സ്ഥിരവും സ്ഥിരവുമായ നിറം എന്നാണ്.മെഷീൻ ക്രമീകരണം വേരിയബിൾ ആണെങ്കിൽ, നിറം നിയന്ത്രണാതീതമാകും.പ്രിന്റർ മാറുമ്പോഴോ പിന്നീട് പ്രിന്റർ തന്റെ സ്വന്തം ശീലങ്ങൾക്കനുസൃതമായി പ്രസ്സിലെ ക്രമീകരണങ്ങൾ മാറ്റുമ്പോഴോ സാധാരണയായി ഈ പ്രശ്നം സംഭവിക്കുന്നു, ഇത് നിറം മാറ്റത്തിന് കാരണമാകും.ഏറ്റവും പുതിയ മൾട്ടികളർ സ്‌ക്രീൻ പ്രസ്സുകൾ ഓട്ടോമാറ്റിക് കമ്പ്യൂട്ടർ നിയന്ത്രണം ഉപയോഗിച്ച് ഈ സാധ്യത ഇല്ലാതാക്കുന്നു.ഈ സുസ്ഥിരവും സ്ഥിരവുമായ ക്രമീകരണങ്ങൾ പ്രസ്സിൽ വരുത്തുകയും അച്ചടി പ്രവർത്തനത്തിലുടനീളം പരിപാലിക്കുകയും വേണം.

07 അച്ചടി  Mആറ്റീരിയലുകൾ

സ്‌ക്രീൻ പ്രിന്റിംഗ് വ്യവസായത്തിന്റെ പലപ്പോഴും അവഗണിക്കപ്പെടുന്ന ഒരു വശം പ്രിന്റ് ചെയ്യേണ്ട സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റ് മെറ്റീരിയലിന്റെ സ്ഥിരതയാണ്.അച്ചടിയിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന പേപ്പർ, കാർഡ്ബോർഡ്, പ്ലാസ്റ്റിക് എന്നിവ സാധാരണയായി ബാച്ചുകളായി നിർമ്മിക്കപ്പെടുന്നു.ഉയർന്ന ഗുണമേന്മയുള്ള ഒരു വിതരണക്കാരന് വിതരണം ചെയ്ത മുഴുവൻ മെറ്റീരിയലുകൾക്കും നല്ല ഉപരിതല മിനുസമാർന്ന ഉറപ്പ് നൽകാൻ കഴിയും, എന്നാൽ ഇത് എല്ലായ്പ്പോഴും അങ്ങനെയല്ല, ഈ പ്രക്രിയയിലെ ഏത് ചെറിയ മാറ്റത്തിനും ഈ മെറ്റീരിയലുകളുടെ നിറവും ഉപരിതല ഫിനിഷും മാറ്റാൻ കഴിയും.ഇത് സംഭവിച്ചുകഴിഞ്ഞാൽ, പ്രിന്റിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ യഥാർത്ഥത്തിൽ ഒന്നും മാറിയിട്ടില്ലെങ്കിലും പ്രിന്റിന്റെ നിറം മാറുന്നതായി കാണുന്നു.

കോറഗേറ്റഡ് പ്ലാസ്റ്റിക് മുതൽ ഫൈൻ ആർട്ട് ബോർഡ് വരെയുള്ള വിവിധ മെറ്റീരിയലുകളിൽ ഒരൊറ്റ ചിത്രം പരസ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ പ്രിന്ററുകൾ നേരിടുന്ന പ്രായോഗിക ബുദ്ധിമുട്ടുകൾ ഇവയാണ്.നമ്മൾ പലപ്പോഴും അഭിമുഖീകരിക്കുന്ന മറ്റൊരു പ്രശ്നം, ഓഫ്‌സെറ്റ് പ്രിന്റിംഗ് ഇമേജുകൾക്കൊപ്പം നമ്മുടെ സ്‌ക്രീൻ പ്രിന്റിംഗിനെ പിടിക്കാൻ, പ്രോസസ്സ് നിയന്ത്രണത്തിൽ ശ്രദ്ധിച്ചില്ലെങ്കിൽ, ഞങ്ങൾക്ക് അവസരമില്ല എന്നതാണ്.സൂക്ഷ്മമായ പ്രക്രിയ നിയന്ത്രണത്തിൽ കൃത്യമായ വർണ്ണ നിർണ്ണയം, സ്പെക്ട്രോഫോട്ടോമീറ്റർ ഉപയോഗിച്ചുള്ള ലൈൻ വർണ്ണ നിർണ്ണയം, ഡെൻസിറ്റോമീറ്റർ ഉപയോഗിച്ച് പ്രാഥമിക വർണ്ണ നിർണ്ണയം എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു, അതുവഴി നമുക്ക് വിവിധ മെറ്റീരിയലുകളിൽ സ്ഥിരവും സ്ഥിരവുമായ നിറങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് ചിത്രങ്ങൾ അച്ചടിക്കാൻ കഴിയും.

08 Lഎറ്റ്എസ്നമ്മുടെ

വ്യത്യസ്ത പ്രകാശ സ്രോതസ്സുകൾക്ക് കീഴിൽ, നിറങ്ങൾ വ്യത്യസ്തമായി കാണപ്പെടുന്നു, ഈ മാറ്റങ്ങളോട് മനുഷ്യന്റെ കണ്ണ് വളരെ സെൻസിറ്റീവ് ആണ്.പ്രിന്റിംഗ് ഓപ്പറേഷനിലുടനീളം മഷി കലർത്താൻ ഉപയോഗിക്കുന്ന പിഗ്മെന്റ് ഒരേ നിറമാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നതിലൂടെ ഈ പ്രഭാവം കുറയ്ക്കാനാകും.നിങ്ങൾ വിതരണക്കാരെ മാറ്റിയാൽ ഇത് ഒരു ദുരന്തമായേക്കാം.വർണ്ണ നിർണ്ണയവും ധാരണയും വളരെ സങ്കീർണ്ണമായ ഒരു മേഖലയാണ്, മികച്ച നിയന്ത്രണത്തിനായി മഷി നിർമ്മാതാവിന്റെ അടച്ച ലൂപ്പ്, വിതരണം, പ്രൂഫിംഗ്, പ്രിന്റിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ കൃത്യമായ നിർണ്ണയം എന്നിവ ഉണ്ടായിരിക്കണം.

09 Dry

ഡ്രയറിന്റെ അനുചിതമായ ക്രമീകരണം കാരണം ചിലപ്പോൾ നിറം മാറുന്നു.പ്രിന്റിംഗ് പേപ്പർ അല്ലെങ്കിൽ കാർഡ്ബോർഡ്, ഉണക്കൽ താപനില വളരെ ഉയർന്നതാണെങ്കിൽ, പൊതു സാഹചര്യം വെളുത്ത മഞ്ഞയാണ്.ഗ്ലാസ്, സെറാമിക്സ് വ്യവസായം ഉണങ്ങുമ്പോഴോ ബേക്കിംഗ് സമയത്തോ നിറവ്യത്യാസമാണ് ഏറ്റവും കൂടുതൽ ബുദ്ധിമുട്ടുന്നത്.ഇവിടെ ഉപയോഗിച്ചിരിക്കുന്ന പിഗ്മെന്റുകൾ അച്ചടിച്ചതിൽ നിന്ന് സിന്റർ ചെയ്തതിലേക്ക് മാറുന്നു.ഈ സിന്ററുകളുടെ നിറം ബേക്കിംഗ് താപനില മാത്രമല്ല, ഓക്സിഡേഷൻ അല്ലെങ്കിൽ ബേക്കിംഗ് ഏരിയയിലെ വായുവിന്റെ ഗുണനിലവാരം കുറയുകയും ചെയ്യുന്നു.